油氣回（huí）收是節（jiē）能環（huán）保型的新技（jì）術，運用油氣回收（shōu）技術（shù）回收油品在儲運、裝卸（xiè）過程中排放的油氣，防止（zhǐ）油氣揮發造成的（de）大（dà）氣（qì）汙染，消除安全隱患，通過提高（gāo）對能源的利（lì）用率，減小經濟損失，從而得到可觀（guān）的效益回報。常見的方法有吸附法、吸收（shōu）法、冷凝法和膜分離法（fǎ）等係（xì）統。那麽（me）油氣回收（shōu）的方法有哪些呢？

1、吸附法
利（lì）用活（huó）性炭、矽膠或（huò）活性纖維（wéi）等吸（xī）附劑對油氣/空氣混合氣的（de）吸附力的（de）大小，實現油氣和空氣的分離。油氣通過活性炭等吸（xī）附劑，油氣組分吸附在吸附劑表（biǎo）麵，然後再經過減壓（yā）脫（tuō）附或蒸汽脫附，富集的油氣用真空泵抽（chōu）吸到油罐或用其他方法（fǎ）液化；而（ér）活性炭等吸附劑對空氣的吸附力非常小，未被吸附的尾氣（qì）經排氣管排放。
優點：吸附法可以達到較高的處理效率；
排放濃度低，可達到很低的值。
缺點：
三苯易使活性炭失活，活（huó）性炭失活後存在（zài）二次汙染問題；
國產活性炭吸附力一般隻有7%左右（yòu），而且壽命不長，一般（bān）2年左（zuǒ）右要換一次。
2、吸收（shōu）法
根據混合油氣中各組分在吸收（shōu）劑中的溶解度的大小，來進行油氣（qì）和空氣的分離。一般（bān）用柴油等貧油做（zuò）吸收劑。一般采用油氣與從吸收塔頂淋噴的吸收劑進行逆流接觸，吸收劑（jì）對烴類組分進行選擇性（xìng）吸收，未被吸收的氣體經阻火器排放，吸收劑進入真空解吸罐解吸，富集油氣再用油品吸收。
優點：工（gōng）藝簡單，投資成（chéng）本低。
缺點：回收率太低，一般隻能達到80%左右，無法達（dá）到現行國家標準（zhǔn）；
設備占（zhàn）地空間（jiān）大；
能（néng）耗高；
吸收劑消耗較大，需不斷補充；
壓力降太大，達（dá）5000帕左右。
3、冷凝法
利用製（zhì）冷技術將油氣的熱（rè）量置換出來，實現油氣組（zǔ）分從氣相到液相的直（zhí）接轉換。冷凝法是利用烴類物質在不同溫度下的蒸汽壓差異，通過降溫使油氣中一些烴類蒸汽壓達到過飽和狀態，過飽（bǎo）和蒸汽冷凝成液態，回收油氣的方法。一般采用多級連續冷卻方法降低油氣的溫度，使之（zhī）凝聚為液體回收，根據揮發氣的成分、要求的回收率及最後排放到大氣中的尾氣中有機化合物濃度（dù）限值，來確定冷凝裝置的最（zuì）低溫度。一般按預（yù）冷、機（jī）械製冷等步驟來實現。預冷器是一單級冷卻裝置（zhì），為減少回（huí）收裝置的運行能耗，現已開發出一種使用冷量回用的（de）技術，使進入回收裝置的氣體溫度從環境溫度下降至4℃左右，使氣體中（zhōng）大部分水汽凝結為水而（ér）除去。氣體離開預冷器後進入淺冷級。可將氣體溫度冷卻至－30℃～－50℃，根據需（xū）要設定，可回收油氣中近一半（bàn）的烴類物質（zhì）。離開淺冷的油氣（qì）進入深冷（lěng）級，可冷卻至－73℃到－110℃，根據不同的要求設定溫度和進行壓縮機的配置。
優點：工藝原理簡單，經濟效益最可觀；
可直觀的看到液態的回收油品；
安全性高；
自動化水平高（gāo） 。
缺點：前期投資（zī）大。製冷能耗高（gāo），需（xū）要至少兩個冷凝器切（qiē）換工作，要提前開機製冷！
4、直接燃燒法
這種方法是將儲運過程中產生的含烴氣體直接氧化燃燒，燃燒產生的二（èr）氧化炭、水和空氣作為處理後的淨化氣體直接排放。該工藝流程僅作為一種（zhǒng）控製油氣排放的處理措施（shī），其不能回收油品，也沒有經濟效益。
5、膜分離（lí）法
利用特殊高分子膜對烴類有優先透過性（xìng）的特點，讓（ràng）油氣和空氣混合氣在一定壓力的推動下 ，使油氣分子優（yōu）先透過高分（fèn）子膜，而空氣組（zǔ）分則被截留排放（fàng），富集的油氣傳輸回（huí）油（yóu）罐或用其他方法（fǎ）液化。
優點（diǎn）：技（jì）術先進，工藝相對簡單；
可直觀的看到液態的回收油品（pǐn）；
安全性（xìng）高；
自動化水平高
缺點：膜分離裝置要求穩流、穩壓氣體。